☆修理事例 BSM 警告点灯故障修理 Aクラス W169 サービスマニュアル

修理整備事例

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シリンダーブロックの点検

定規（4）とインジケータポストアセンブリ（5）またはレールを使用して確認する

シリンダーブロックのベアリング径による寸法グループ: クランクシャフトベアリングの直径クラスの文字による指定（クランクシャフトベアリングの直径のカテゴリの対応表を参照）文字マークはタイミングベルト側のベアリングからフライホイール側のベアリングの方向に配置されています
シリンダー径によるサイズグループ
マーキングは工場でのみ使用されます

シリンダーブロックの合わせ面の平坦度をチェックするための隙間ゲージのセット:

シリンダーヘッド側の最大非平坦度：0.05 mm、

シリンダーブロック補強側の最大非平坦度：0.05 mm

ボアゲージを使用して、クランクシャフトベアリング (XI) の直径を測定します。

クランクシャフトベアリングの直径は59.99860.012 mm以内でなければなりません

得られた直径値をシリンダーブロックに示されている直径クラスと比較します (表を参照)。

シリンダーブロックにクラスを示す文字（1）

支持部の直径

シリンダーブロック内、mm

あ

59.9975 59.9985

で

59.9985 59.9995

と

59.9995 60.0005

60.0005 60.0015

北

60.0015 60.0025

60.0025 60.0035

に

60.0035 60.0045

60.0045 60.0055

メートル

60.0055 60.0065

60.0065 60.0075

60.0075 60.0085

60.0085 60.0095

そして

60.0035 60.0105

60.0105 60.0115

ボアゲージを用いて、シリンダーブロックのシリンダーの内径（D1）を測定します。シリンダーヘッドの合わせ面から17mm、88mm、140mmの深さの3つのレベル（N1、N2、N3）で測定し、各レベルで4つの直径を測定します（測定ツールの回転間隔：45°）。各シリンダーについて、12個の直径値を記録します。
48 個の直径測定値すべてがシリンダー直径許容範囲内であることを確認します。

シリンダーの直径（D1）値は、84.00〜84.02 mmの範囲内である必要があります。

各シリンダーの各測定レベルでの最大直径値と最小直径値がシリンダーの真円度の許容限度内であることを確認します。

円形からの最大許容偏差は 0.01 mm です。

各シリンダー内の各直径の1つの垂直面における最大直径値と最小直径値の差が、シリンダーのテーパー度の許容限度内であることを確認します。

最大許容テーパーは0.01mmです。

定規と隙間ゲージを用いて、シリンダーブロック補強材の合わせ面の平面度を確認します。シリンダーブロック側とクランクケース側の平面度の最大偏差は0.4mmです。

メインジャーナルの直径によるサイズグループのマーク：メインジャーナルの直径に対応する文字による定義（クランクシャフトのメインジャーナルの直径によるサイズグループの表を参照）文字マークはタイミングベルト側のベアリングからフライホイール側のベアリングの方向に配置されています
クランクピンの直径によるサイズグループのマーク

3 クランクシャフト部品番号の下3桁

4 製造業者を識別するためのマーク

クランクシャフトの技術的状態の確認

クランクシャフトメインジャーナルの直径による寸法グループ

グループ指定とクランクシャフトコネクティングロッドジャーナルの直径の対応

サイズを示す文字（1）

クランクシャフトジャーナル径によるグループ化

クランクシャフトメインジャーナルの直径、mm

あ

55,985

で

55,986

と

55,987

55,988

55,989

55,990

グラム

55,991

北

55,992

私

55,993

55,994

に

55,995

55,996

55,997

北

55,998

55,999

56,000

56,001

56,002

56,003

56,004

そして

56,005

フライホイールが隣接するクランクシャフトの端面の振れは、シリンダーブロックに取り付けられた指針移動インジケータを使用して決定されます。

振れは 0.03 mm を超えてはなりません。

この試験は変位指示器を用いて行います。クランクシャフトを測定プリズムに取り付け、スタンドに取り付けた指示器プローブを試験対象のジャーナルに当てます。指示器はゼロにプリセットします。クランクシャフトを1回転させます。指示器プローブの最大偏差は0.02 mmを超えてはなりません。この方法では、ジャーナルの楕円度とクランクシャフト軸に対する振れの両方を検査します。ジャーナルの楕円度は、マイクロメーター（下記参照）を用いて、互いに垂直な方向の直径を測定することで判定します。

マイクロメータを使用して、チェックするクランクシャフトのメインジャーナルの直径を、互いに垂直な 2 つの方向で測定します。

メインジャーナルの直径は55.985～56.005 mmの範囲内でなければなりません。

得られた直径値をクランクシャフトに適用された直径クラスの指定と比較します。

マイクロメータを使用して、テストするクランクシャフトジャーナルの直径 (合わせ面の中心) を測定します。

クランクピンの直径は52.00～52.02mmの範囲にしてください。

ラベル

色付きのマーク

厚さ、mm

下部ベアリングシェル（X2）

687746Rまたは8385

赤いマーク

1,988

687745Bまたは8384

ブルーラベル

1,982

687744Jまたは8382

黄色

1,977

上部ベアリングシェル（X1）

4075または8390

赤いマーク

1,985

4052または8388

ブルーラベル

1,980

7527または8386

黄色

1,975

クランクシャフトのメインジャーナルとメインベアリングシェルの間のクリアランスは、しわくちゃのプラスチックゲージを使用してチェックされます。

確認のため、ユニットを組み立てる際は、ジャーナルに沿ってプラスチックゲージを配置し、ファスナーを規定のトルクで締め付けます。

その後、アセンブリを分解し、平坦化したゲージの幅を測定します。ゲージは形状と厚さが厳密に規定されているため、平坦化後の幅は残留厚さと正確に一致し、測定された隙間に等しくなります。ゲージの断面は円形の場合もあれば、定規のような形状で横方向に楔形になっている場合もあります。プラスチックゲージの使用説明書は通常、パッケージに同梱されています。

ギャップのサイズは 0.03 ～ 0.07 mm にする必要があります。

シリンダーブロック、クランクシャフト、またはクランクシャフトメインベアリングシェルを交換する場合は、各ベアリングシェルの厚さのグレードを必ず確認してください。

クランクシャフトを取り付ける前に、各ベアリングシェルを取り付ける必要があります。厚さクラスの決定は以下のように行います。

表を使用して、上部ライナーと下部ライナーの厚さクラスを決定します。

注意: クランクシャフトジャーナルの許容範囲を超えるクリアランスはエンジン損傷の原因となる可能性があります。

注意：メインジャーナル径のサイズグループはクランクシャフト上に表示されています（「クランクシャフトのマーキング」および「クランクシャフトのメインジャーナルの直径によるサイズグループ」を参照）。

注：クランクシャフトベアリング径に応じたサイズグループはシリンダーブロック上に表示されています。

*B = 青（挿入物のカラーラベル）

「R = 赤（挿入物のカラーラベル）

**"J = 黄色（挿入物のカラーラベル）

注：同一軸受のシェルの場合、上部および下部の軸受シェルの厚さクラスは常に同じです。例：

メインジャーナルNo.1の直径によるサイズグループは、クランクシャフト上で記号Nで指定されます。

クランクシャフトベアリングNo.1の直径のサイズグループは、シリンダーブロック上に記号Mで指定されます。

取り付け用の上部および下部ベアリングシェルの厚さクラス N21 は、シェルの青いマークに対応します。

シリンダーブロック内の主軸受シェルの直径による軸受クラスマーク

あ

で

E付き

Lへ

そして

クランクシャフトメインジャーナルの直径によるクラスマーク

あ

で

で*

R**

と

で

北

に

で

1***

で

北

で

質問

で

そして

で

マイクロメーターを使用して、各ハーフリングの厚さを測定します。厚さは2.45～2.65mmの範囲である必要があります。

次の要素を潤滑せずに取り付けます。シリンダーブロックからの上部クランクシャフトベアリングシェル、中央支持ハーフリング（シャフト頬部に向かって溝がある）クランクシャフト、クランクシャフトベアリングの下部ベアリングシェル、クランクシャフトベアリングと組み合わされた下部ライナー、クランクシャフトのメインベアリングキャップを固定するための古いボルト。
ホルダー付きのインジケーターをシリンダーブロックに取り付けます。
フライホイールの取り付け面のクランクシャフトに隙間ゲージを取り付けます。

4 クランクシャフトをタイミングドライブに向かって長手方向に動かし、サポートハーフリングに取り付けます。

5 インジケータをゼロに調整します。

6 クランクシャフトをフライホイールに向かって縦方向に動かして、もう一方のサポートハーフリングにクランクシャフトを取り付けます。

クランクシャフトの軸方向の移動量を確認します。値は0.05～0.70mmの範囲である必要があります。

8 クランクシャフトを取り外します。

マルキオフカピストン

検査を行う前に、表面クリーナーで部品を清掃し、部品に傷、衝撃跡、過度の摩耗がないことを確認してください（必要に応じて部品を交換してください）。

製造日
ピストンピンとピストンクラウン間の距離に対応するピストンピンの高さのクラス（A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、R、S、T、UX）
シリーズの変化指数
フライホイールへのピストンの取り付け方向
ピストン対称軸

6 ピストンピン穴軸

工場出荷時にエンジンインデックスとピストンクラスを一致させる

（エンジンインデックスとピストンクラスの対応は参考として記載しています）

エンジンインデックス

ピストンクラス

М9Т 670, 672, 676, 678, 680,686, 690, 692, 694, 696, 698

A、B、C、DnE

M9R 700,721,722, 724, 740, 742,744, 746, 748, 754, 756 760,761,762,763, 780, 782, 784,786, 788, 800, 802, 803, 805,806、808,809、811,812,816,830、832、833、834、835、836、838、845、849

F、G、H、J、K

M9R610、615、630、804、814、815、817、820、824、850、855、856

R、S、T、U、X

ピストンには、ブロンズピストンピンブッシングのないピストンとブロンズピストンピンブッシングのあるピストンの 2 種類があります。

ブロンズピストンピンリングは単体では交換できません。

H1 ピストンピン高さ 7. ブロンズピストンピンリング

ピストンクラス

ピストンピンの高さ、mm

あ

47.84 47.92

で

47.88 47.97

と

47.92 48.01

47.97 48.05

48.01 48.09

FnR

47.87 47.96

GとS

47.92 48

ニト

47.96 48.04

JとU

48 48.08

キH

48.04 48.13

点検する前に、ピストンピンがピストン内で自由に回転することを確認してください。

チェックは、ピストンピンの直径 (ХЗ) と長さ (L4) を測定することで行われます。

ピストンピン径 ХЗ、mm

32 +0/ 0.01

ピストンピン長さ L4、mm

65 +0/ 0.3

直径（X6）は、ピストンスカートの下端からX5 = 44 mmの距離でマイクロメータを用いて測定されます。直径の公称値はX6 = 83.79 x 83.80 mmです。

マイクロメータを使用してピストンリングの厚さを測定し、測定結果を以下に示す公称寸法値と比較します。

上部圧縮リング（X7）2.5 mm（サイズは参考値であり、測定できません）。

下部圧縮リング（X8）2 mm。

オイルスクレーパーリング（X9） 2 mm

A. 隙間ゲージの位置が正しくない

B. 隙間ゲージの正しい位置

1.検査のためにリング（8）をシリンダーに取り付けます。

2.ピストンを使ってピストンリングをシリンダーの中央まで押し込みます。

隙間ゲージを使用して、ロックのリングギャップを測定します。

上部圧縮リング

0.23～0.38mm

下部圧縮リング

0.6～0.8mm

オイルスクレーパーリング

0.25～0.50mm

（XI0）コネクティングロッドの上部ヘッドと下部ヘッドの穴の中心間の距離。

マーキングの最初の数字（9）は、コネクティングロッドの上部ヘッドと下部ヘッドの穴の中心間の中心距離のクラスを示します。

中心距離クラス

中心距離X10、mm

143.47 ±0.01

143.48 ±0.01

143.50 ±0.01

143.51 ±0.01

157.25 ±0.02

注意：タイプ 3 コネクティングロッドはスペアパーツとして 4 個セットでのみ供給されます。

ボアゲージを使用して、コネクティングロッドの下側ヘッドの穴の直径（X11 = 55.59 ± 0.01 mm）と、コネクティングロッドの下側ヘッドの穴の直径（XI2 = 32.02 mm）を測定します。

コネクティングロッドの上部ヘッドに、精度± 0.01 mm の穴を開けます。

マイクロメーターを使用して、下側ヘッドの端の厚さ（X13 = 24 ± 0.03 mm）を測定します。

クランクシャフトジャーナルとコネクティングロッドベアリングシェルの間のクリアランスは、圧縮性プラスチックゲージを使用してチェックされます。

精度を確認するために、ジャーナルに沿ってプラスチックゲージを配置し、アセンブリを組み立てます。ファスナーは規定のトルクで締め付けます。次にアセンブリを分解し、平坦化したゲージの幅を測定します。ゲージは厳密に定義された形状と厚さを持つため、平坦化後の幅は残留厚さと正確に一致し、測定された隙間と等しくなります。ゲージの断面は円形、または定規のような形状で、横方向にはくさび形になっています。

プラスチックゲージ
平らにしたゲージの幅を測定する

RT 2.2.168

ワイヤーパッケージ（11）に印刷された目盛りを使用して、校正済みワイヤーの平坦度を測定します。平坦度は0.05～0.1 mmの範囲である必要があります。

クランクシャフトとメインベアリングシェルから較正ワイヤの痕跡をすべて取り除きます。

隙間ゲージを使用して、コネクティングロッドとクランクシャフト頬部間の軸方向クリアランス (J1) が 0.01 ～ 0.48 mm の範囲内であることを確認します。

コネクティングロッド、クランクシャフト、シリンダーブロック、またはピストンを交換する場合は、コネクティングロッドピストンアセンブリを取り付けた後、シリンダーブロックの上面に対する各ピストンの突出が許容限度内に収まっていることを必ず確認してください。

ピストンクラウンを脱脂します。

2.ピストン突出量測定装置のサポートプレート（17）または定規（19）をシリンダーブロックに取り付けます。

ピストンの揺れによって生じる隙間をなくすために、クランクシャフトの縦軸に沿って測定を行います。

4.インジケータスタンドインジケータアセンブリ（18）をサポートプレート（17）に取り付けるか、インジケータスタンドアセンブリ（20）を定規（19）に取り付けます。

シリンダー1番と4番のピストンを上死点まで移動します。

6.インジケータプローブをピストン（A）に取り付けます。

インジケータを使用して、ピストンの最大リフト点（上死点）を決定します。

注: インジケータープローブは

バルブの下のくぼみに配置されます。

8 インジケータ矢印をゼロに設定します。

9.インジケータープローブをシリンダーブロックのポイント（B）に取り付けます。

10 ピストンの突出値を確認します。次の制限内である必要があります。

1.15 mm厚のシリンダーヘッドガスケット付きモデル: 0.310.47 mm。

1.17 mm厚のシリンダーヘッドガスケット付きモデル：0.330.49 mm、

1.20 mmシリンダーヘッドガスケット付きモデル：0.360.52 mm

シリンダー2と3についても前の手順を繰り返します。

クランクシャフトやロッドアセンブリの部品を交換すると、TDC（上死点）におけるピストンとシリンダーヘッドのクリアランスが変化する可能性があります。クリアランスが小さすぎると、ピストンがシリンダーヘッドに衝突し、エンジンに深刻な損傷を与える可能性があります。また、クリアランスが大きすぎると、エンジンの圧縮比が低下し、性能が低下します。そのため、部品を交換する際には、適切な寸法を選択することが重要です。

このセクションでは、嵌合寸法を測定する手順について説明します。

シリンダーブロック、クランクシャフト、コネクティングロッド、ピストンの寸法。この説明は、ルノーのエンジン修理工場で行われる部品選定手順を示すために提供されています。

一般的なサービスステーションやオーナーが自力でエンジン修理を行う場合、実際の使用状況では、以下に挙げる専用工具は入手できません。そのため、クランク機構やロッドアセンブリの部品を交換する際には、機構の正常な動作に影響を与える特定の寸法を分析することが重要です。具体的には、ピストンクラウンとシリンダーヘッド面間の距離がこれに該当し、これは高精度に維持する必要があります。この距離は、上記のすべての部品の寸法偏差を合計することで決定されます。自力でエンジン修理を行う場合の最善策は、販売者が提供する部品の中から、以前エンジンに取り付けられていた部品に最も近いサイズを選択することです。

クランク機構およびロッドグループの部品を交換する際に管理される寸法

ピストン用

ピストンピンの軸からピストンの上部平面までの距離

コネクティングロッド用

コネクティングロッドの大端と小端の軸間の距離

クランクシャフト用

クランク半径とクランクピン径

シリンダーブロック用

メインベアリングの軸からシリンダーヘッドジョイントの平面までの距離

手順の説明には、ルノー工場でのエンジンの組み立てと修理に使用されるツールのコードが含まれています。

ピストンやコネクティングロッドを交換するときは、クランクシャフトジャーナルの位置を高さ「NM」で決定します。

これは、スペアパーツとして供給されたコネクティングロッド用または古いコネクティングロッド用のピストンを選択するために必要です。

クランクピンの位置の高さによる測定は、デバイス (Mot. 1799) および (Mot. 1319) を使用して実行されます。

クランクシャフトジャーナルとシリンダーブロックの上面を脱脂します。
ツール（型番：Mot. 1799）のデプスゲージ（12）をツール（型番：Mot. 1319）のピストンダミー（13）に挿入します。デプスゲージの穴はロックネジ（14）の反対側に来るように配置してください。
ロックボルトを締めます。
深さゲージが制御ピストン内で自由に動くことを確認します。
シリンダーNo.1とNo.4のクランクシャフトジャーナルを上死点まで移動します。
「深さゲージピストンシミュレータ」アセンブリをシリンダーNo.1に取り付けます（深さゲージはクランクシャフトコネクティングロッドジャーナルにサポートされています）。

7.インジケータポスト（15）をピストンシミュレータに取り付けます。

8 インジケータ（16）の設定を行います。

9.「スタンドインジケーター」アセンブリを深さゲージの中央（C）に取り付けます。